การทำ Calibration เครื่อง CNC อย่างถูกวิธี เพื่อคุณภาพงานที่แม่นยำที่สุด

การทำ Calibration เครื่อง CNC เป็นขั้นตอนสำคัญที่ช่วยให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างแม่นยำ ลดความคลาดเคลื่อนของแกน และช่วยยืดอายุการใช้งานของระบบขับเคลื่อน การตั้งค่าอย่างถูกต้องยังช่วยเพิ่มคุณภาพการผลิตและลดต้นทุนการทำงานในระยะยาว ดังนั้นผู้ใช้งานต้องเข้าใจขั้นตอนพื้นฐานและปัจจัยต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับการ Calibrate เครื่อง CNC

1. ตรวจสอบสภาพเครื่องก่อนเริ่ม Calibration

ก่อนทำการ Calibration CNC ควรตรวจสอบระยะการเคลื่อนที่ของแกน สภาพราง Linear Guide บอลสกรู (Ball Screw) และการหล่อลื่นระบบ รวมถึงตรวจเช็กระดับของเครื่องเพื่อให้มั่นใจว่าไม่มีสิ่งใดส่งผลต่อค่าความแม่นยำระหว่างปรับตั้ง

2. การตั้งค่า Zero Point และ Home Position

จุดอ้างอิงหรือ Zero Point เป็นพื้นฐานในการกำหนดตำแหน่งทุกแกนของเครื่อง CNC หากตั้งค่าผิดตำแหน่งจะทำให้ชิ้นงานมีความคลาดเคลื่อน การตรวจสอบ Home Position เป็นกระบวนการที่ช่วยให้เครื่องรู้ตำแหน่งเริ่มต้นที่ถูกต้องทุกครั้งในการทำงาน

3. การวัดความคลาดเคลื่อนของแกน (Axis Deviation)

ขั้นตอนนี้ใช้เครื่องมืออย่าง Laser Interferometer หรือ Dial Gauge เพื่อวัดความคลาดเคลื่อนของแกน X, Y, Z ข้อมูลที่ได้จะถูกนำไปใช้สำหรับการชดเชย (Compensation) เพื่อให้การเคลื่อนที่ของแกนมีความเที่ยงตรงมากขึ้น

4. การปรับค่าชดเชยแกน (Backlash Compensation)

เมื่อพบปัญหา Backlash หรือความหลวมของระบบขับเคลื่อน ต้องทำการตั้งค่า Backlash Compensation ในซอฟต์แวร์ควบคุมเครื่อง CNC เพื่อให้การเคลื่อนที่มีความเสถียรและแม่นยำขึ้น โดยค่าที่ตั้งควรอิงจากการวัดจริงในเครื่อง

5. ทดสอบการตัดงานหลัง Calibration

หลังจากปรับตั้งค่าต่างๆ แล้ว ควรทดสอบด้วยการกัดชิ้นงานขนาดเล็กเพื่อวัดความเที่ยงตรงของการทำงาน เช่น การกัดสี่เหลี่ยม วงกลม หรือชิ้นงานทดสอบมาตรฐาน เพื่อยืนยันผลการ Calibration เครื่อง CNC ว่าถูกต้องและพร้อมใช้งานจริง

สรุป

การทำ Calibration อย่างถูกต้องไม่เพียงช่วยให้คุณภาพของชิ้นงานดีขึ้น แต่ยังลดปัญหาความคลาดเคลื่อนที่ส่งผลต้นทุนการผลิต ดังนั้นการปรับตั้งและตรวจเช็กอย่างสม่ำเสมอจะทำให้เครื่อง CNC ทำงานอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดในทุกการผลิต

CNC,Calibration CNC,ตั้งค่าเครื่อง CNC,ช่าง CNC,งานกลึง,งานกัด,งานแมชชีนนิ่ง,โรงงานอุตสาหกรรม