ในการผลิตแม่พิมพ์ (Mold & Die) ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดไม่ใช่เรื่องของเครื่องจักร แต่คือ "ช่องว่างในการสื่อสาร" ระหว่างผู้ออกแบบ (Mold Designer) และผู้เขียนโปรแกรม (CNC Programmer) บทความนี้จะช่วยเจาะลึกวิธีลดความผิดพลาดและเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานร่วมกัน
1. การกำหนดมาตรฐานจุด Zero (Work Coordinate System)
สิ่งแรกที่สำคัญที่สุดคือการตกลงเรื่อง จุด Zero ของชิ้นงาน ผู้ออกแบบแม่พิมพ์ควรระบุตำแหน่งเซ็ตอัพที่ชัดเจนในแบบ 3D Model เพื่อให้โปรแกรมเมอร์ CNC ไม่ต้องคาดเดา ลดโอกาสการกัดงานผิดตำแหน่ง
2. การส่งมอบไฟล์ 3D และโครงสร้าง Layer
เพื่อให้ โปรแกรมเมอร์ CNC ทำงานได้เร็วขึ้น ผู้ออกแบบควรแยก Layer หรือสีของพื้นผิว (Surface Color Coding) เช่น:
- สีแดง: ผิวที่ต้องการความละเอียดสูง (High Precision)
- สีน้ำเงิน: ส่วนที่ต้องทำ EDM (Electrical Discharge Machining)
- สีเขียว: ส่วนที่สามารถกัดหยาบได้ทั่วไป
3. การทำเอกสารใบสั่งงาน (Setup Sheet)
การส่งแค่ไฟล์ 3D นั้นไม่เพียงพอ ผู้ออกแบบควรแนบเอกสารที่ระบุ ค่าพิกัดความเผื่อ (Tolerance) และชนิดของวัสดุที่ชัดเจน เพื่อให้โปรแกรมเมอร์เลือกใช้ Toolpath และความเร็วรอบ (Feed & Speed) ได้อย่างเหมาะสมกับตัวเนื้อเหล็ก
4. การตรวจสอบมุมสอบ (Draft Angle) และจุดอับ Tool
ผู้ออกแบบควรปรึกษาโปรแกรมเมอร์ก่อนสรุปแบบ ว่ามีจุดไหนที่ Tool ของเครื่อง CNC เข้าไปกัดไม่ถึงหรือไม่ เพื่อลดความจำเป็นในการทำ Electrode หรือการใช้เครื่อง 5-Axis ที่มีต้นทุนสูงเกินจำเป็น
ความคิดเห็น
แสดงความคิดเห็น