ในการผลิตแม่พิมพ์ (Mold & Die) ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดคือความสมดุลระหว่าง "ความแม่นยำ" และ "อายุการใช้งาน" การตั้งค่าเครื่อง CNC ที่รุนแรงเกินไปอาจได้งานที่สวยงามในระยะสั้น แต่จะส่งผลเสียต่อผิวสัมผัสและความแข็งแรงของแม่พิมพ์ในระยะยาว บทความนี้จะพาไปเจาะลึกวิธีตั้งค่า CNC ให้เหมาะสมที่สุด
1. การควบคุม Feed Rate และความเร่ง (Acceleration)
หัวใจสำคัญคือการลดแรงกระชาก (Jerk) การตั้งค่า G05.1 Q1 (AI Nano High Speed Control) ในคอนโทรลเลอร์ Fanuc ช่วยให้การเคลื่อนที่ของเครื่องราบรื่นขึ้น ลดความเครียดสะสมบนผิวหน้าแม่พิมพ์ (Surface Stress)
- Finishing Path: ควรใช้ Feed Rate ที่คงที่เพื่อลดการเกิด Heat Affected Zone (HAZ)
- Corner Slowdown: ตั้งค่าให้เครื่องลดความเร็วโดยอัตโนมัติเมื่อเข้าโค้ง เพื่อป้องกันเครื่องมือตัดสั่น (Chatter)
2. ค่า Tolerance และการคำนวณ Stepover
การตั้งค่าความละเอียด (Tolerance) ที่น้อยเกินไป (เช่น 0.001mm) จะทำให้เครื่องทำงานหนักและเกิดความร้อนสะสมสูงเกินความจำเป็น
| ระยะเวลาการใช้งาน | ค่า Tolerance ที่แนะนำ | ผลกระทบต่อแม่พิมพ์ |
|---|---|---|
| ช่วงรันอิน (Early Stage) | 0.005 - 0.01 mm | ช่วยปรับหน้าผิวสัมผัสให้เสถียร |
| ช่วงใช้งานปกติ (Stable Stage) | 0.01 - 0.02 mm | ลดการสึกหรอของผิว Tooling |
3. การเลือกใช้ Spindle Speed ให้สัมพันธ์กับวัสดุ
การใช้ความเร็วรอบที่สูงเกินไปเพื่อเอาความแม่นยำ อาจทำให้เกิดความร้อนจนโครงสร้างโมเลกุลของเหล็กแม่พิมพ์เปลี่ยนไป (Softening) ส่งผลให้อายุการใช้งานสั้นลง ควรใช้สูตรการคำนวณ Vc ที่เหมาะสมกับเกรดเหล็ก เช่น P20, H13 หรือ S50C
สรุป
การปรับแต่ง CNC ให้สอดคล้องกับอายุการใช้งานแม่พิมพ์ ไม่ใช่การเลือกค่าที่แม่นยำที่สุดเสมอไป แต่คือการเลือกค่าที่ "ราบรื่นที่สุด" เพื่อลดแรงเสียดทานและความร้อนสะสม ซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานแม่พิมพ์ได้มากกว่า 30%
CNC Setup, Mold and Die, Machine Precision, Manufacturing, CNC Programming, Maintenance, Industrial Engineering
ความคิดเห็น
แสดงความคิดเห็น